Кузнечное дело, казалось бы, давно забыто. Зачем делать замысловатые узоры на себе, особенно на ножах и кинжалах. Если на полках магазинов представлен достаточно широкий выбор этих продуктов, с сертификатами и инструкциями, и все это в красивой упаковке с бантом.
Ковка как хобби
Для многих обычных людей изготовление ножей своими руками — это хобби. изготовление ножей своими рукамиЭто может даже показаться пустой тратой времени. Но они будут неправы. По сути, эту «тягу» к металлу, можно назвать таким же хобби, как и вышивание крестиком. Вы не поверите — мастер получит в тысячу раз больше удовольствия от своей работы, чем если бы ему пришлось пойти и купить лезвие.
Выбор стали для кованого ножа
Это самый важный вопрос при создании клинка ручной работы. Прежде всего, необходимо определить, для каких целей будет изготавливаться изделие. И уже исходя из ответа на этот вопрос, подумайте о том, что сталь для использования в производстве ножа. Не секрет, что существует множество альтернатив для различных продуктов. Однако следует учитывать, как поведет себя металл на всех этапах ковки, включая его закалку. Мы должны подходить к этому вопросу достаточно осторожно и деликатно, чтобы не возникло казуса при завершении производства. Каждый металл обладает пятью основными свойствами:
- Прочность — это способность металла сохранять свои свойства при воздействии различных внешних сил. Например, прочность проверяется при изгибе или сильном ударе.
- Твердость — это способность металла сопротивляться проникновению в его структуру более твердых сплавов. То есть способность противостоять деформации.
- Абразивность — это устойчивость материала к истиранию в процессе эксплуатации, которая, кстати, косвенно связана с твердостью.
- Пластичность — проще говоря, способность материала рассеивать или поглощать энергию во время удара.
- Твердость является достаточно важным показателем именно для ковки. Твердые стали считаются наиболее устойчивыми к красному цвету, поскольку температура ковки превышает 900 градусов Цельсия. И плавится при температуре 1500 градусов Цельсия.
Не следует забывать, что некоторые добавки придают легирующие свойства различным маркам стали. Эти добавки в определенном процентном соотношении к металлу, в конечном итоге, и определяют непосредственно марку стали. Количество и процентное соотношение таких элементов может быть различным. [Имеются дополнительные химические элементы, такие как хром, ванадий, вольфрам, кремний, углерод, молибден, кобальт и никель. Это придает стали различные свойства. Начиная с марки стали, специалисты определяют, для каких целей и для чего они хотят использовать тот или иной материал. Кроме того, вышеупомянутые свойства материала тесно связаны между собой, если одно качество присутствует в большей степени, то каждое другое качество уменьшается в своих свойствах. Это нормальная практика, и ее следует воспринимать как неизбежность. Невозможно создать идеальный клинок, содержащий все эти пять качеств в наивысшей степени.
Необходимые инструменты для ковки
Набор инструментов, откровенно говоря, огромен, но каждый предмет имеет строго определенное назначение. И если в нужный момент его не окажется под рукой, вы можете испортить все удовольствие. Можно использовать, как покупные, так и самодельные, но дрель или шлифмашинка самостоятельно не подойдут, лучше купить. Они сделают вашу задачу очень простой. Весь комплект выглядит примерно так:
- Молоток, желательно двух типов — тяжелый 3-4 кг и легкий 1-1,5 кг;
- Наковальня, если у вас нет нормальной, можно использовать кувалду или кусок рельса, по крайней мере, на первый период обучения;
- Металлургические клещи и маленькие щипцы;
- тиски, желательно побольше, позже вы узнаете, для чего они нужны;
- сварочный аппарат, если у вас его нет, приобретите много стальной проволоки;
- плита, самодельная или печь, способная достигать температуры сварки;
- шлифовальная машинка или «болторез», наждачная бумага различной зернистости;
- большой магнит;
- дрель с насадками.
В основном все инструменты, которые понадобятся для изготовления клинка. Особое внимание стоит обратить на печь, если мастер раньше даже не занимался закалкой стали, то можно либо купить такую.
Конструкция и чертеж ножа
Как уже говорилось, прежде всего нужно попробовать выковать любое железо, и не один раз. И только потом попытаться выковать самую простую и распространенную форму кухонного ножа. Отнеситесь к этому этапу более серьезно, не бойтесь рисовать на бумаге. «Прикиньте», сколько металла имеется в наличии, не забудьте учесть, что большая его часть уйдет на карбонизацию и окалину. Финский клинок также довольно прост по своей конструкции; его можно выбрать в качестве «первенца». Он также отлично подходит для использования на кухне или в других условиях. И мы гарантируем, что если вы добьетесь успеха, он станет вашим любимым.
Пошаговые инструкции по изготовлению кованых ножей из разных материалов
При выборе материала для ковки, если вы не знаете его марку стали, можно прибегнуть к помощи специальных справочников. Где даже приблизительные знания очень помогут в работе с выбранным материалом. Для любителя в первый раз это будет довольно сложно, но некоторые люди сводят свое хобби к небольшому бизнесу. И они уже делают все манипуляции на «автомате». Но новичку не нужно ничего бояться, наберитесь терпения и все получится.
Клинок из напильника
Согласно специальному справочнику, они изготавливаются из стали 9ХС, это инструментальный сплав. Закаливание Закалка производится при температуре 870 °C, а отпуск — при 180 — 240 °C. Он отлично подходит для ковки при температуре 1180°C и отделки при 800°C. Обратите внимание, что вся информация взята из справочных источников. И это лишь малая часть. Что ж, давайте продолжим разговор по существу:
- Прежде всего, убедитесь, что сам инструмент обесточен. Для этого инструмент выдерживают в печи в течение 4-5 часов при температуре около 600°C. Затем его постепенно охлаждают естественным образом в течение 24 часов. Если его быстро охладить, результат не порадует, он может расслоиться или раскрошиться.
- Затем наступает этап ковки: мы доводим клинок в печи до необходимой температуры 1180° C, можно использовать термопару в печи или специальную цветную диаграмму для этой стали.
- После завершения отжига мы вынимаем заготовку из печи щипцами и поддеваем (обжимаем) ее по всей длине, что должно быть сделано за один нагрев.
- Затем форма передается группе. Снова нагревается металл, и лента выковывается до нужной толщины. Опытные мастера сразу делают спуски, но новичкам пока не стоит этого делать. Заготовка снова нагревается, и хвостовик подвергается ковке.
- Ковка хвостовика, легкая задача, вместе с ним придается форма рукояти клинка.
Клинок из рессоры
Нож из листовой рессоры Честно говоря, можно обойтись и без ковки, просто вырезать профиль, сделать изгиб, фаски и клинок практически готов. Но его толщина явно слишком велика, обычно около 10 мм. Тем не менее, чтобы сделать настоящий, надежный нож, его лучше выковать:
- Сначала нужно снять ржавчину и нагар с выхлопной трубы автомобиля с помощью болта, а затем разрезать ее на подходящие куски.
- Следующий шаг — приварить пруток к отрезанному куску, нагреть его и начать пробивать, несколько раз, пока не будет достигнута необходимая толщина.
- Затем мы отрезаем сваренный пруток и отжигаем его три раза, пока он не станет ярко-красным. Лучший способ проверить температуру — использовать магнит. Этот процесс называется нормализацией, или, проще говоря, снятием напряжения с металла. После каждого нагрева заготовке следует дать остыть на воздухе, а затем снова нагреть.
- После процесса нормализации, оставив заготовку в цехе до полного охлаждения, выньте ее, и она практически готова к снятию заусенцев. Затем мы размечаем его в соответствии с шаблоном и придаем ему форму с помощью шлифовального или станочного станка, делая фаски, вырезы и т.д.
Клинок из сверла
Характеристики Ковка из сверлаКовка из сверла заключается в определенной тайне самого сверла. Сверла изготавливаются из стали P6M5, лезвие из этой стали будет устойчиво к износу и легко затачиваться. Самое интересное, что сверла малого диаметра изготавливаются полностью из этой стали. Но сверло большого диаметра с длинной спиралью изготовлено из P6M5, а другие части — из обычного металла. Можно предположить, что по экономическим причинам. Вы должны четко знать, где заканчивается один тип стали и начинается другой. Сделать это довольно просто: нужно сделать тонкий надрез по всей длине с помощью «шлифовальной машинки». Там, где будут сильные искры и искры будут желто-оранжевого цвета, это обычный металл. Если искрение меньше, а искры имеют красноватый оттенок, это легированная сталь. В этот момент мы делаем отметку, своего рода разделение между лезвием и его валом:
- Разжигаем очаг и помещаем туда сверло, желательно сделать это так, чтобы хвостовик не нагревался. Опять же, мы смотрим в руководство и видим, что температура ковки составляет 900-1250 °C. Но на этом этапе не следует ковать. Как только сталь достигнет этой температуры, необходимо немедленно вынуть сверло из печи, зажать хвостовик в тисках и удерживать верхнюю часть разводным ключом. И начать делать движения, чтобы «разложить» металл. Это нужно делать очень быстро, иначе он остынет и есть риск его сломать.
- Кстати, не бойтесь, если вам не удастся закрутить сверло с первого раза, нагрейте его снова и продолжайте, пока не получите более или менее ровную заготовку. И начните ковать до нужной толщины. Обратите внимание на цвет металла, он может потрескаться под воздействием холода. Сделайте их толщиной 4-5 мм.
- Выковать кромку ножа, точными ударами придать лезвию округлую форму. Опять же, для профессионалов это лучшая возможность подделать рк и спуск, но новичкам пока не стоит этого делать. Толщина лезвия и его цвет должны постоянно контролироваться. Штрихи должны быть очень точными.
- Затем выковать вал, здесь работы гораздо меньше, по вкусу кузнеца — оставить его толще или растянуть.
[caption id="attachment_2421" align="aligncenter" width="500"]
Самодельное лезвие из дрели После того как металл остынет, можно снять заусенцы и сгладить склоны. В общем, доведите дело до логического конца и убедитесь, что вы закалили лезвие и освободили его.
Клинок из подшипника
Довольно популярен среди местных жителей, самодельные ножи из подшипников с большим диаметром. Но некоторые умельцы могут сделать небольшое лезвие из одного валика. В этом случае нам понадобятся сами обода, и на практике люди рекомендуют внутренний обод. Они используют сталь типа ШХ15, которая при правильной термической обработке (закалка + отпуск) позволяет получить прочность 60-64 по шкале Роквелла. https://www.youtube.com/watch?v=GXt6t5lrpT8 На самом деле, ковка из обода подшипника не сильно отличается от ковки из сверла. Нет смысла описывать пошаговую процедуру, вы получите лишь повторение материала. Но мы расскажем о нюансах:
- Обрабатываемая заготовка, в отличие от сверла, не вывихивается, а выпрямляется до прямой полосы.
- Запас длины заготовки должен составлять 1-2 см, так как для удобства работы пруток будет сварен.
- Удобнее делать накладную рукоять, так как меньше возни с ковкой хвостовика.
Клинок из троса
Сталь в канате, не всегда отвечает всем необходимым характеристикам для хорошего ножа. А процесс ковки — дело непростое. Но такие клинки изготавливаются чаще, из-за красивого узора, который остается после ковки. Напоминает Дамасская сталь.. Кстати, довольно много мошенников пользуются этим и выдают такие ножи за редкие варианты из дамасской стали. Для новичков ковка из троса будет довольно проблематичной, начинать с нее не рекомендуется. Что ж, посмотрим, что выйдет:
- Ковка ножа из кабеля начинается с его ковки, ничего обычного. Нож изготовлен из того же троса, в результате чего получился цельнометаллический нож. Это довольно необычно и красиво на вид.
- Рассмотрим вышеупомянутую проблему. Она заключается в том, что во время удара молотка проволока, из которой изготовлен трос, «разлетается» в разные стороны. Есть два выхода. Первый — проварить проволоку во всех больших канавках, прежде чем начать с ней работать. Вторая — это мастерство кузнеца, а именно сварка в печи.
- Мы не любим легких путей, и метод номер два является более профессиональным и интересным. Когда веревка нагреется до ярко-красного цвета, мы вынимаем ее, посыпаем бурой и отправляем обратно в печь. Это делается для подготовки к кузнечной сварке.
- После того как веревка будет обработана бурой со всех сторон, можно приступать к ковке. Боракс — это соль тетраборной кислоты, которая помогает в процессе сварки.
- Проволока нагревается до 900-1200ºC и ударяется тяжелым молотом. Старайтесь держать волокна веревки вместе. Вы можете практиковать столько раз, сколько захотите, главное — посыпать его бурой.
Закалка и отпуск клинка
Перед закалкой стали в некоторых случаях лучше стандартизировать лезвие, чтобы снять напряжение металла. Все зависит от того, с каким типом стали вы работаете. Закалка технически не сложна, но требует большого внимания. И вся работа пойдет насмарку. Не перегревайте лезвие в диапазоне 700°C (опять же, зависит от металла). Классический вариант — закаливание маслом в воде. Можно использовать синтетическое моторное масло. Соленая вода — 2-3 столовые ложки соли на литр воды комнатной температуры. Когда сталь раскалится и станет ярко-красной, снимите лезвие и окуните его на 2-3 секунды в масло, а затем в воду. Проделайте это не менее 3 раз, каждый раз увеличивая время погружения в масло на 2 секунды.
